Композиционные материалы на метал­лической основе. Порошковые композиты Композиционные материалы на металлической матрице

В качестве матрицы часто применяют цветные металлы – алюминий, магний, никель, или их сплавы. Структура композитов зависит от используемого наполнителя. Различают следующие виды структур (рис.1):

зернистую (рис.1, а );

волокнистую (рис.1, б );

слоистую с непрерывной укладкой волокон наполнителя (рис.1, в );

тканевую (рис.1, г );

объемную (рис.1, д ).

Рис.1. Схемы структур композиционных материалов с металлической матрицей:

а – зернистая;б – волокнистая;в – слоистая с непрерывной укладкой волокон;

г – тканевая;д – с объемной укладкой волокон

В волокнистых композитах наполнитель является упрочнителем. Если отношение длины волокна к его диаметру L / d = 10…10 3 , то волокнистые композиты называют дискретными . Дискретные волокна расположены в матрице хаотично, причем, чем больше величина отношения L / d , тем выше степень упрочнения. Если L / d → ∞, то композиты будут с непрерывным волокном.

Для алюминиевых и магниевых волокнистых композитов применяют волокна борные, углеродные, из карбидов кремния, а также из карбидов, нитридов и оксидов тугоплавких металлов и высокопрочной стали. Для армирования титана и его сплавов применяют молибденовую проволоку, волокна сапфира, карбида кремния, борида титана. Для жаропрочных никелевых волокнистых композитов используют волокна из вольфрамовой или молибденовой проволоки.

От обычных сплавов волокнистые композиты отличаются высокими прочностными показателями, пониженной склонностью к трещинообразованию и высокой удельной прочностью. Их прочность определяется свойствами волокон. Матрица скрепляет волокна и распределяет напряжения между ними. При этом механические свойства волокнистых композитов вдоль волокон значительно лучше, чем в поперечном направлении.

Волокнистые композиты малопластичны, однако, скорость распространения трещин в них настолько мала, что практически исключается возможность их внезапного разрушения. Еще одна их особенность – малая скорость разупрочнения во времени. Недостатком таких композитов является также относительно низкое сопротивление межслойному сдвигу, однако это сопротивление значительно выше у волокнистых композитов с объемной укладкой волокон.

В отличие от волокнисты, в диспесноупрочненных композитах матрица является основой, воспринимающей нагрузку, тогда как дисперсные частички, являющиеся наполнителем, тормозят движение дислокаций в матрице. Наиболее оптимальным является размер частичек 10…15 нм и расстояние между ними 100…150 нм при равномерном распределении частиц. Подобные композиты можно получить на основе практически всех применяемых в технике металлов и сплавов, например, САП – спеченный алюминиевый порошок. В САП матрицей является алюминий, а наполнителем – мелкие частички оксида алюминия Al 2 O 3 (6 – 8 %). С увеличением содержания Al 2 O 3 повышается предел прочности САП на растяжение и уменьшается относительное его удлинение.

1.2. Композиты с неметаллической матрицей

В качестве матрицы у таких композитов часто применяют следующие материалы:

полимерные (эпоксидная, фенолформальдегидная, полиамидная и другие смолы),

углеродистые,

керамические.

Упрочнителями служат волокна:

стеклянные,

углеродные,

• органические,

  на основе нитевидных кристаллов (оксиды, бориды, карбиды, нитриды),

  металлическая проволока.

Свойства композитов зависят от состава композиции, сочетании компонентов, прочности связей между ними. Свойства матрицы определяют прочность композита на сдвиг и сжатие, сопротивление усталостному изнашиванию. Свойства упрочнителя определяют, в основном, прочность и жесткость материала.

В лабораторной работе рассмотрим профилированные изделия из армированного стеклопластика.

Специалисты прогнозируют: со временем этот материал заменит и дорогостоящий металл, и подверженную гниению древесину. Он не имеет аналогов и отличается от традиционных материалов более высокими свойствами и качествами:

улучшенные физико-механические характеристики,

низкий удельный вес (в 4 раза легче стали),

высокая коррозионная и биологическая стойкость,

высокая стойкость к атмосферным воздействиям, ультрафиолетовому излучению и водной среде,

низкий тепловой коэффициент линейного расширения,

широкий диапазон рабочих температур от -60 до +80 0 С,

сейсмостойкость – 100 % упругое восстановление после деформации, устойчивость к ветровым нагрузкам при скорости ветра до 300 км/час,

Области применения: строительство, ЖКХ, ТНП, энергетика, медицина, химическая промышленность и т.д.

Пултрузионный стеклопластик – уникальный композиционный материал XXI века со сроком службы не менее 50 лет.

Порошковый наполнитель вводят в матрицу композиционного материала с целью реализации присущих веществу наполнителя свойств в функциональных свойствах композита. В порошковых композитах матрицей служат главным образом металлы и полимеры. За порошковыми композитами с полимерной матрицей закрепилось название «пластмассы».

Композиты с металлической матрицей

Композиты с металлической матрицей. Порошковые композиты с металлической матрицей получают путем холодного или горячего прессования смеси порошков матрицы и наполнителя с последующим спеканием полученного полуфабриката в инертной или восстановительной среде при температурах около 0,75 Т пл металла матрицы. Иногда процессы прессования и спекания совмещают. Технологию получения порошковых композитов называют «порошковая металлургия». Методами порошковой металлургии производят кер- меты и сплавы с особыми свойствами.

Керметами называют композиционные материалы с металлической матрицей, наполнителем которой служат дисперсные частицы керамики, например карбидов, оксидов, боридов, силицидов, нитридов и др. В качестве матрицы используют преимущественно кобальт, никель и хром. Керметы сочетают твердость, а также жаропрочность и жаростойкость керамики с высокой вязкостью и теплопроводностью металлов. Поэтому керметы в отличие от керамики менее хрупки и способны выдерживать большие перепады температур без разрушения.

Наиболее широкое применение керметы получили в производстве металлообрабатывающего инструмента. Порошковыми твердыми сплавами называют керметы инструментального назначения.

Порошковым наполнителем твердых сплавов являются карбиды или карбонитриды в количестве 80% и более. В зависимости от типа наполнителя и металла, который служит матрицей композита, порошковые твердые сплавы делят на четыре группы:

• 1) WC-Co - однокарбидные типа В К;
• 2) WC-TiC-Со - двухкарбидные типа ТК,
• 3) WC-TiC-TaC-Co - трехкарбидные типа ТТК;
• 4) TiC и TiCN-(Ni + Mo) - сплавы на основе карбида и карбо- нитрида титана - безвольфрамовые типа ТН и КНТ.

Сплавы ВК. Сплавы маркируются буквами ВК и цифрой, показывающей содержание кобальта. Например, состав сплава ВК6: 94% WC и 6% Со. Теплостойкость сплавов ВК - около 900°С. Сплавы этой группы обладают наибольшей прочностью по сравнению с прочими твердыми сплавами.

Сплавы ТК. Сплавы обозначают комбинацией букв и цифр. Цифра после Т указывает на содержание в сплаве карбида титана, после К - кобальта. Например, состав сплава Т15К6: TiC - 15%, Со - 6%, остальное, 79 %, - WC. Твердость сплавов ТК вследствие введения в состав его наполнителя более твердого карбида титана больше, чем твердость сплавов В К. Они также имеют преимущество по теплостойкости - 1000°С, однако их прочность при равном содержании кобальта ниже.

Сплавы ТТК (ТТ7К12, ТТ8К, ТТ20К9). Обозначение сплавов ТТК аналогично ТК. Цифра после второй буквы Т указывает на суммарное содержание карбидов TiC и ТаС.

При равной теплостойкости (1000°С) сплавы ТТК превосходят сплавы ТК при одинаковом содержании кобальта и по твердости, и по прочности. Наибольшее влияние легирования карбидом тантала проявляется при циклических нагрузках - ударная усталостная долговечность повышается до 25 раз. Поэтому танталсо- держащие сплавы используются в основном для тяжелых условий резания с большими силовыми и температурными нагрузками.

Сплавы ТН, КНТ. Это безвольфрамовые твердые сплавы (БВТС) на основе карбида и карбонитрида титана с никель-молибденовой, а не кобальтовой связкой.

По теплостойкости БВТС уступают вольфрамсодежащим сплавам, теплостойкость БВТС не превышает 800°С. Их прочность и модуль упругости также ниже. Теплоемкость и теплопроводность БВТС ниже, чем у традиционных сплавов.

Несмотря на сравнительно низкую стоимость, широкое применение БВТС для изготовления режущего инструмента проблематично. Наиболее целесообразно использование безвольфрамовых сплавов для изготовления измерительного (концевые меры, калибры) и волочильного инструмента.

Металлическая матрица используется также для связывания порошкового наполнителя из алмаза и кубического нитрида бора, которые объединяют общим названием «сверхтвердые материалы» (СТМ). Композиционные материалы с наполнителем из СТМ используют в качестве обрабатывающего инструмента.

Выбор матрицы для алмазного порошкового наполнителя ограничен низкой теплостойкостью алмаза. Матрица должна обеспечивать термохимический режим надежного связывания зерен алмазного наполнителя, исключающий сгорание или графитацию алмаза. Для связывания алмазного наполнителя наиболее широко используют оловянистые бронзы. Более высокая теплостойкость и химическая инертность нитрида бора позволяют использовать связки на основе железа, кобальта, твердого сплава.

Инструмент с СТМ изготавливают преимущественно в виде кругов, обработка которыми производится путем стачивания поверхности обрабатываемого материала вращающимся кругом. Абразивные круги на основе алмаза и нитрида бора широко используют для заточки и доводки режущего инструмента.

При сравнении абразивных инструментов на основе алмаза и нитрида бора следует отметить, что две эти группы не конкурируют друг с другом, а имеют собственные области рационального применения. Это определяется различиями их физико-механических и химических свойств.

К преимуществам алмаза как инструментального материала перед нитридом бора относится то, что его теплопроводность выше, а коэффициент термического расширения ниже. Однако определяющими являются высокая диффузионная способность алмаза по отношению к сплавам на основе железа - сталям и чугунам и, напротив, инертность к этим материалам нитрида бора.

При высокой температуре наблюдается активное диффузионное взаимодействие алмаза со сплавами на основе железа. При температурах ниже ос

Применимость алмаза на воздухе имеет температурные ограничения. Алмаз начинает окисляться с заметной скоростью при температуре 400°С. При более высоких температурах он сгорает с выделением углекислого газа. Это также ограничивает эксплуатационные возможности алмазного инструмента по сравнению с инструментом на основе кубического нитрида бора. Заметное окисление нитрида бора на воздухе наблюдается только после часовой выдержки при температуре 1200°С.

Температурный предел работоспособности алмаза в инертной среде ограничен его превращением в термодинамически стабильную форму углерода - графит, которое начинается при нагреве до 1000°С.

Другой обширной областью применения керметов является их использование в качестве конструкционного материала высокотемпературного назначения для объектов новой техники.

Служебные свойства порошковых композитов с металлической матрицей определяются главным образом свойствами наполнителя. Поэтому для порошковых композиционных материалов с особым свойством наиболее распространена классификация по областям применения.

К этому виду композиционных материалов относятся материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые представляют собой алюминий, упрочненный дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке.

Сплавы типа САП применяют в авиационной технике для изготовления деталей с высокой удельной прочностью и коррозионной стойкостью, работающих при температурах до 300 − 500 °С. Из них изготавливают штоки поршней, лопатки компрессоров, оболочки тепловыделяющих элементов и трубы теплообменников.

Армирование алюминия и его сплавов стальной проволокой повышает их прочность, увеличивает модуль упругости, сопротивление усталости и расширяет температурный интервал службы материала.

Армирование короткими волокнами проводят методами порошковой металлургии, состоящими из прессования с последующей гидроэкструзией или прокаткой заготовок. При армировании непрерывными волокнами композиций типа сэндвич, состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, применяют прокатку, горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку.

Весьма перспективным материалом является композиция алюминий-бериллиевая проволока в которой реализуются высокие физико-механические свойства бериллиевой арматуры и, в первую очередь, ее низкая плотность и высокая удельная жесткость. Получают композиции с бериллиевой проволокой диффузионной сваркой пакетов из чередующихся слоев бериллиевой проволоки и матричных листов. Из алюминиевых сплавов, армированных стальной и бериллиевой проволоками, изготавливают корпусные детали ракет и топливные баки.

В композиции «алюминий - углеродные волокна»сочетание низкой плотности арматуры и матрицы позволяет создать композиционные материалы с высокой удельной прочностью и жесткостью. Недостатком углеродных волокон является их хрупкость и высокая реакционная способность. Композицию алюминий - углерод получают пропиткой углеродных волокон жидким металлом или методами порошковой металлургии. Технологически наиболее просто осуществимо протягивание пучков углеродных волокон через расплав алюминия.

Композит алюминий-углерод применяют в конструкциях топливных баков современных истребителей. Благодаря высокой удельной прочности и жесткости материала масса топливных баков уменьшается на 30 %. Этот материал используют также для изготовления лопаток турбин авиационных газотурбинных двигателей.

Композиционные материалы с неметаллической матрицей

Композиционные материалы с неметаллической матрицей нашли широкое применение в промышленности. В качестве неметаллических матриц используют полимерные, углеродные и керамические материалы. Из полимерных матриц наибольшее распространение получили эпоксидная, фенолоформальдегидная, полиамидная. Угольные матрицы коксованные или получают из синтетических полимеров, подвергнутых пиролизу (разложение, распад). Матрица связывает композицию, придавая ей форму. Упрочнителями служат волокна: стеклянные, углеродные, борные, органические, на основе нитевидных кристаллов (оксидов, карбидов, боридов, нитридов и др.), а также металлические (проволоки), обладающие высокой прочностью и жесткостью.

Свойства композиционных материалов зависят от состава компонентов, их сочетания, количественного соотношения и прочности связи между ними.

Содержание упрочнителя в ориентированных материалах составляет 60 − 80 об. %, в неориентированных (с дискретными волокнами и нитевидными кристаллами) – 20 − 30 об. %. Чем выше прочность и модуль упругости волокон, тем выше прочность и жесткость композиционного материала. Свойства матрицы определяют прочность композиции при сдвиге и сжатии и сопротивление усталостному разрушению.

По виду упрочнителя композиционные материалы классифицируют на стекловолокниты, карбоволокниты с углеродными волокнами, бороволокниты и органоволокниты.

В слоистых материалах волокна, нити, ленты, пропитанные связующим, укладываются параллельно друг другу в плоскости укладки. Плоскостные слои собираются в пластины. Свойства получаются анизотропными. Для работы материала в изделии важно учитывать направление действующих нагрузок. Можно создавать материалы как с изотропными, так и с анизотропными свойствами. Можно укладывать волокна под разными углами, варьируя свойства композиционных материалов. От порядка укладки слоев по толщине пакета зависят изгибные и крутильные жесткости материала.

Применяется укладка упрочнителей из трех, четырех и более нитей (рис. 7). Наибольшее применение имеет структура из трех взаимно перпендикулярных нитей. Упрочнители могут располагаться в осевом, радиальном и окружном направлениях.

Трехмерные материалы могут быть любой толщины в виде блоков, цилиндров. Объемные ткани увеличивают прочность на отрыв и сопротивление сдвигу по сравнению со слоистыми. Система из четырех нитей строится путем расположения упрочнителя по диагоналям куба. Структура из четырех нитей равновесна, имеет повышенную жесткость при сдвиге в главных плоскостях. Однако создание четырех направленных материалов сложнее, чем трех направленных.

Рис. 7. Схема армирования композиционных материалов: 1- прямоугольная, 2-гексагональная, 3- косоугольная, 4- с искривленными волокнами, 5 – система из n нитей

Наиболее эффективными с точки зрения использования в самых жестких условиях сухого трения являются антифрикционные материалы на основе политетрафторэтилена (ПТФЭ).

Для ПТФЭ характерен достаточно высокий статический коэффициент трения, однако в процессе трения скольжения на поверхности ПТФЭ образуется очень тонкий слой высоко-ориентированного полимера, способствующий выравниванию статического и динамического коэффициентов трения и плавному движению при скольжении. При изменении направления скольжения наличие ориентированной поверхностной пленки вызывает временное увеличение коэффициента трения, значение которого снова уменьшается по мере переориентации поверхностного слоя. Такое поведение ПТФЭ при трении обусловило его широкое применение в промышленности, где главным образом используют не наполненный ПТФЭ для производства подшипников. Во многих случаях не смазываемые подшипники должны работать при более высоких скоростях трения. При этом для не наполненного ПТФЭ характерны высокие значения коэффициента трения и скорости износа. В качестве материалов для не смазываемых подшипников, работающих в таких условиях, широкое применение нашли композиционные материалы, чаще всего на основе ПТФЭ.

Наиболее простым путем уменьшения относительно высокой скорости износа ПТФЭ при сухом трении является введение порошкообразных наполнителей. При этом повышается сопротивление ползучести при сжатии и наблюдается значительное увеличение износостойкости при сухом трении. Введение оптимального количества наполнителя позволяет повысить сопротивление износу до 10 4 раз.

Полимеры и композиционные материалы на их основе обладают уникальным комплексом физико-механических свойств, благодаря которым они успешно конкурируют с традиционными конструкционными сталями и сплавами, а в ряде случаев без применения полимерных материалов невозможно обеспечить требуемые функциональные характеристики и работоспособность специальных изделий и машин. Высокая технологичность и малая энергоемкость технологий переработки пластмасс в изделия в сочетании с выше названными достоинствами ПКМ делают их весьма перспективными материалами для деталей машин различного назначения.

Композиционные материалы на основе металлической матрицы

По структуре и геометрии армирования композиты на базе металлической матрицы бывают представлены в виде волокнистых (МВКМ), дисперсно-упрочненных (ДКМ), псевдо- и эвтектических сплавов (ЭКМ), а в качестве материала основы наиболее широко применяют такие металлы как Al, Mg, Ti, Ni, Co.

Свойства и методы получения МВКМ на базе алюминия . МВКМ Al-стальные волокна. При получении КМ, состоящих из чередующихся слоев алюминиевой фольги и волокон, чаще всœего используют прокатку, динамическое горячее прессование, сварку взрывом, диффузионную сварку. Прочность этого типа композита͵ в основном, определяется прочностью волокон. Введение в матрицу высокопрочных стальных проволок повышает предел выносливости композита.

МВКМ Al-кремнеземные волокна получают, пропуская волокна через расплав матрицы, с последующим горячим прессованием. Скорость ползучести этих МВКМ при температурах 473-573 К на два порядка ниже ползучести неармированной матрицы. Композиты Al – SiO 2 обладают хорошей демпфирующей способностью.

МВКМ Al-борные волокна относятся к наиболее перспективным конструкционным материалам, поскольку обладают высокими прочностью и жесткостью при температурах до 673-773 К. При изготовлении широко используется диффузионная сварка. Жидкофазные методы (пропитка, различные виды литья и т. д.), ввиду возможности химического взаимодействия бора с алюминием, применяют лишь в тех случаях, когда на волокна бора предварительно нанесены защитные покрытия – карбид кремния (волокна борсик) или нитрид бора.

МВКМ Al-углеродные волокна имеют высокие показатели прочности и жесткости при малой плотности. При этом большой недостаток углеродных волокон – их нетехнологичность, связанная с хрупкостью волокон и их высокой реакционной способностью. Обычно МВКМ Al – углеродные волокна получают пропиткой жидким металлом или методом порошковой металлургии. Пропитку используют при армировании непрерывными волокнами, а методы порошковой металлургии – при армировании дискретными волокнами.

Свойства и методы получения МВКМ на базе магния. Использование магния и магниевых сплавов в качестве матрицы, армированной высокопрочными и высокомодульными волокнами, позволяет получить легкие конструкционные материалы с повышенными удельной прочностью, жаропрочностью и модулем упругости.

МВКМ Mg-борные волокна отличаются высокими прочностными свойствами. Для изготовления МКМ можно применять методы пропитки и литья. Листовые композиции Mg – B изготовляют методом диффузионной сварки. Недостатком МКМ Mg – B является пониженная коррозионная стойкость.

МВКМ Mg-углеродные волокна получают пропиткой или горячим прессованием в присутствии жидкой фазы, растворимость углерода в магнии отсутствует. Для улучшения смачивания углеродных волокон жидким магнием их предварительно покрывают титаном (путем плазменного или вакуумного напыления), никелœем (электролитически) или комбинированным покрытием Ni – B (химическим осаждением).

Свойства и методы получения МВКМ на базе титана. Армирование титана и его сплавов повышает жесткость и расширяет диапазон рабочих температур интервала до 973-1073 К. Для армирования титановой матрицы применяют металлические проволоки, а также волокна карбидов кремния и бора. Композиты на базе титана с металлическими волокнами получают прокаткой, динамическим горячим прессованием и сваркой взрывом.

МВКМ Ti – Mo (волокна) получают методом динамического горячего прессования заготовок типа ʼʼсэндвичʼʼ в вакуумированных контейнерах. Такое армирование позволяет повысить длительную прочность по сравнению с матрицей и сохранить прочность при высоких температурах. Одним из недостатков МВКМ Ti – Mo является высокая плотность, что снижает удельную прочность этих материалов.

МВКМ Ti – B, SiC (волокна) имеют повышенные не только абсолютные, но и удельные характеристики МВКМ на базе титана. Так как эти волокна хрупки, то для получения компактных композиций чаще всœего используют диффузионную сварку в вакууме. Длительные выдержки МВКМ Ti – B при температурах выше 1073 К под давлением приводят к образованию хрупких боридов титана, разупрочняющих композит. Карбидокремниевые волокна более устойчивы в матрице. Композиты Ti - B обладают высокой кратковременной и длительной прочностью. Чтобы повысить термическую стабильность волокон бора их покрывают карбидом кремния (борсик). Композиты Ti – SiC имеют высокие значения внеосœевой прочности предела ползучести.

В системе МВКМ Ti – Be (волокна) взаимодействие при температуре ниже 973 К отсутствует. Выше этой температуры возможно образование хрупкого интерметаллида, при этом прочность волокон практически не изменяется.

Свойства и методы получения МВКМ на базе никеля и кобальта. Существующие виды упрочнения промышленных никелœевых сплавов (дисперсное твердение, карбидное упрочнение, сложное легирование и термомеханическая обработка) позволяют сохранить их работоспособность только до интервала температур 1223-1323 К. По этой причине важным явилось создание МВКМ никеля, армированных волокнами и способных работать долгое время при более высоких температурах. Применяют следующие упрочнители:

В системе МВКМ Ni - Al 2 O 3 (волокна) при нагреве на воздухе образуется оксид никеля, который взаимодействует с арматурой, благодаря чему на границе образуется шпинœель NiAl 2 O 4 . При этом связь между компонентами нарушается. Для увеличения прочности связи на арматуру наносят тонкие покрытия из металлов (W, Ni, нихром) и керамики (оксиды иттрия и тория). Так как жидкий никель не смачивает Al 2 O 3 , в матрицу вводят Ti, Zr, Cr, которые улучшают условия пропитки.

При комнатной температуре прочность композита никель - нитевидные кристаллы Al 2 O 3 , полученного электроосаждением никеля на волокна, существенно превышает прочность матрицы.

МВКМ Ni - C (волокна). Никель практически не растворим в углероде. В системе Ni – C образуется метастабильный карбид Ni 3 C, устойчивый при температурах выше 1673 К и ниже 723 К. Обладая высокой диффузионной подвижностью, углерод насыщает никелœевую матрицу за короткое время, в связи с этим главными разупрочняющими факторами в МВКМ Ni – C является растворение углеродных волокон и их рекристаллизация вследствие проникновения никеля в волокно. Введение в никелœевую матрицу карбидообразователœей (Cr, Al, Ti, Mo, W, Nb) усиливает взаимодействие матрицы с волокнами. Для повышения структурной стабильности на волокна наносят противодиффузионные барьерные покрытия из карбида и нитрида циркония, карбида титана.

МВКМ N – W, Mo (волокна) получают динамическим горячим прессованием, диффузионной сваркой, сваркой взрывом, прокаткой. По причине того, что W, Mo интенсивно окисляются при нагревах, композиты получают в вакууме или защитной атмосфере. При нагреве МВКМ на воздухе происходит окисление волокон вольфрама или молибдена, расположенных на поверхности композита. В случае если волокна не выходят на поверхность, то жаростойкость МВКМ определяется жаростойкостью матрицы.

Области применения МВКМ. Композиционные волокнистые материалы с металлической матрицей применяют при низких, высоких и сверхвысоких температурах, в агрессивных средах, при статических, циклических ударных, вибрационных и других нагрузках. Наиболее эффективно используются МВКМ в конструкциях, особые условия, работы которых не допускают применения традиционных металлических материалов. При этом, чаще всœего, в настоящее время армированием металлов волокнами стремятся улучшить свойства матричного металла, чтобы повысить рабочие параметры тех конструкций, в которых до этого использовали неармированные материалы. Использование МВКМ на базе алюминия в конструкциях летательных аппаратов, благодаря их высокой удельной прочности, позволяет достичь важного эффекта – снижения массы. Замена традиционных материалов на МВКМ в базовых деталях и узлах самолетов, вертолетов и космических аппаратов уменьшает массу изделия на 20-60 %.

Наиболее актуальна в газотурбостроении задача повышения термодинамического цикла энергетических установок. Даже малое повышение температуры перед турбиной значительно увеличивает КПД газотурбинного двигателя. Обеспечить работу газовой турбины без охлаждения или, по крайней мере, с охлаждением, не требующим больших конструктивных усложнений газотурбинного двигателя, можно, используя высокожаропрочные МВКМ на базе никеля и хрома, армированные волокнами Al 2 O 3 .

Алюминиевый сплав, армированный стекловолокном, содержащим оксид урана, обладает повышенной прочностью при температуре 823 К и должна быть использован в качестве топливных пластин ядерных реакторов в энергетике.

Волокнистые металлические композиты используют в качестве уплотнительных материалов. К примеру, статические уплотнения, изготовленные из Mo или стальных волокон, пропитанных медью или серебром, выдерживают давление 3200 МПа при температуре 923 К.

Как износостойкий материал в коробках передач, дисковых муфтах, пусковых устройствах можно использовать МВКМ, армированные ʼʼусамиʼʼ и волокнами. В армированных W-проволокой магнитотвердых материалах удается сочетать магнитные свойства с высоким сопротивлением ударным нагрузкам и вибрациям. Введение арматуры из W, Mo в медную и серебряную матрицу позволяет получать износостойкие электрические контакты, предназначенные для сверхмощных высоковольтных выключателœей, в которых сочетаются высокие тепло- и электропроводность с повышенным сопротивлением износу и эрозии.

Принцип армирования можно положить в основу создания сверхпроводников, когда в матрицах из Al, Cu, Ti, Ni создают каркас из волокон сплавов, обладающих сверхпроводимостью, к примеру, Nb – Sn, Nb – Zr. Такой сверхпроводящий композит может передавать ток плотностью 10 5 -10 7 А/см 2 .

Композиционные материалы на основе металлической матрицы - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Композиционные материалы на основе металлической матрицы" 2017, 2018.

Волокнистые композиционные металлические материалы.

Эвтектические композиционные металлические материалы.

Композиционные металлические материалы, формируемые спеканием.

Дисперсно-упрочненные материалы на металлической матрице.

Композиционные материалы на металлической матрице.

Лекция № 2

Слоистые армированные пластики

Текстолиты – материалы, формируемые из слоёв ткани, пропитанной термореактивной синтетической смолой.

Дублированные пластики – слоистые материалы, состоящие из листов полиэтилена, полипропилена и других термопластов, соединённых подслоем на основе ткани, химически стойкой резины, нетканых волокнистых материалов и т.п.

Линолеум – полимерный рулонный материал для покрытия полов – представляет собой многослойный или на тканевой основе КПМ, содержащий алкидные смолы, полвинилхлорид, синтетические каучуки и другие полимеры.

Гетинакс – слоистый пластик на основе бумаги, пропитанной термореактивной синтетической смолой.

Металлопласт – конструкционный материал, состоящий из металлического листа, снабженного с одной или двух сторон полимерным покрытием из полиэтилена, фторопласта или поливинилхлорида.

Древесно-слоистые пластики – материалы, получаемые «горячим» прессованием заготовок из древесины (шпона), пропитанных синтетическими термореактивными смолами.

Тема: « КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ МАТРИЦЕ»

Номенклатуру КММ делят на три основные группы:1) дисперсно-упрочненные материалы, армированные частицами, в том числе псевдосплавы, полученные методом порошковой металлургии; 2) эвтектические композиционные материалы – сплавы с направленной кристаллизацией эвтектических структур; 3) волокнистые материалы, армированные дискретными или непрерывными волокнами.

Дисперсно-упрочненные материалы

Если в металлической матрице КММ распределены частицы упрочняющей фазы размером 1…100 нм, занимающие 1…15% объема композита, матрица воспринимает основную часть механической нагрузки, приложенной к КММ, а роль частиц сводится к созданию эффективного сопротивления перемещению дислокаций в материале матрицы. Такие КММ характеризуются повышенной температурной стабильностью, вследствие чего их прочность практически не снижается вплоть до температур (0,7…0,8) Т пл, где Т пл – температура плавления матрицы. Материалы этого типа подразделяют на две группы: материалы, формируемые спеканием, и псевдоматериалы.

М а т е р и а л ы, ф о р м и р у е м ы е с п е к а н и е м, содержат мелкодисперсные частицы оксидов, карбидов, нитридов и других тугоплавких соединений, а также интерметаллидов, которые при формировании КММ не плавятся и не растворяются в матрице. Технология формирования изделий из таких КММ относится к области порошковой металлургии и включает операции получения порошковых смесей, их прессования в форме, спекания полученных полуфабрикатов, деформирования и термообработки заготовок.

Материалы на матрице из алюминия . Нашедшие применение КМ с алюминиевой матрицей в основном армируют стальной проволокой, борными и углеродными волокнами В качестве матрицы используют как технический алюминий (например, АД1), так и сплавы (В95, Д20 и др.).

Дисперсно – упрочненные стали содержат в качестве упрочняющих компонентов оксиды: Аl 2 O 3 , TiO 2 , ZrO 2 и др

КММ на матрице из кобальта в качестве дисперсной добавки содержат оксид тория, на матрице из магния – собственные оксиды.

Материалы на основе меди , упрочненные оксидами, карбидами, нитридами, приобретают жаростойкость, которая сочетается с высокой электропроводностью медной матрицы. Такие КММ используются для изготовления электрических контактов, электродов для роликовой сварки, инструментов для искровой обработки и т.д.

КММ на основе никеля , наполненные оксидом тория и оксидом гафния, предназначены для работы при температурах выше 1000 о С и используются в авиастроении, энергомашиностроении, в космической технике.

П с е в д о с п л а в – дисперсно-упрочненные КММ, состоящие из металлических и металлоподобных фаз, не образующих растворы и не вступающих в химические соединения. Технология формирования псевдосплавов относится к области порошковой металлургии. Заключительными операциями получения псевдосплавов является пропитка либо жидкофазное спекание формовок.

Пропитка заключается в заполнении пор формовки или спеченной заготовки из тугоплавкого компонента расплавом легкоплавкого компонента псевдосплава. Пропитку осуществляют, погружая пористую заготовку в расплав.

Номенклатура псевдосплавов включает преимущественно материалы триботехнического назначения.

Псевдосплавы на основе вольфрама W – Cu и W – Ag сочетают высокую твердость, прочность и электропроводность. Они применяются для изготовления электрических контактов. Такое же назначение имеют псевдосплавы на основе молибдена (Мо – Cu) и никеля (Ni – Ag) и др.

Э в т е к т и ч е с к и е КММ – сплавы эвтектического или близкого к нему состава, в которых армирующей фазой служат ориентированные волокнистые или пластинчатые кристаллы, образовавшиеся в процессе направленной кристаллизации металлической матрицы.

Технология формирования эвтектических КММ состоит в том, что образец вытягивают из расплава с постоянной скоростью, подвергая его непрерывному охлаждению. Форма фронта кристаллизации зависит от скорости вытяжки и условий теплообмена, регулируемых с помощью элементов конструкции кристаллизатора.

В о л о к н и с т ы е м а т е р и л ы. Технология формирования волокнистых КММ включает методы прессования, прокатки, совместной вытяжки, экструзии, сварки, напыления или осаждения, а также пропитки.

«Горячим» прессованием (прессованием с нагревом) получают КММ, исходным материалом матрицы которых служат порошки, фольги, ленты, листы и другие металлические полуфабрикаты. Их и армирующие элементы (проволоку, керамические, угольные или другие волокна) в определенном порядке укладывают на плиту пресса или в форму а затем прессуют при нагревании на воздухе или в инертной атмосфере.

Методом прокатки перерабатывают те же компоненты, что и прессованием.

Метод совместной вытяжки заключается в следующем. В заготовке из матричного металла высверливают отверстия, в которые вставляют армирующие прутки или проволоку. Заготовку нагревают и производят ее обжатие и волочение, которое завершают отжигом.

Методом экструзии изготавливают изделия в виде прутков или труб, армированных непрерывными и дискретными волокнами. Исходным материалом матрицы являются металлические порошки,

Н о м е н к л а т у р а волокнистых КММ включает множество материалов на матрицах из алюминия, магния, титана, меди, никеля, кобальта и др.